Leitfaden zur Auswahl von Flexodruckmaschinen: Praxis-Handbuch für Beschaffungsentscheidungen in Verpackungsdruckereien
Die Gerätekonfiguration aus der aktuellen Geschäftssituation ableiten, um Auswahlfehler zu vermeiden
Einleitung
Viele Verpackungsdruckereien vergleichen bei der Bewertung einer Flexodruckmaschine häufig nur die oberflächlichen Geräteparameter. Wenn die eigene Auftragsstruktur, Materialeigenschaften sowiebetriebliche Wartungsbedingungen nicht ausreichend berücksichtigt werden, kann es zu einer geringen Auslastung der Anlage oder Schwierigkeiten bei der Produktionsabwicklung kommen. Dieser Artikel beschreibt einen strukturierten Auswahlprozess auf Basis der tatsächlichen Betriebsdaten des Betriebs und unterstützt Unternehmen dabei, die Konfigurationsanforderungen einer Flexodruckmaschine objektiv und nachvollziehbar zu beurteilen.
Schritt 1: Erfassung vorhandener Betriebsdaten
Bevor Sie anhand von Produktkatalogen nach Geräten suchen, sollten Sie zunächst interne Referenzdaten erfassen, die als Grundlage für spätere Vergleichsbewertungen dienen.
Erfassung der Materialdaten
Werten Sie die in den letzten 6‑12 Monaten verarbeiteten Rollenmaterialien aus und erfassen Sie die am häufigsten genutzten Flächengewichtsbereiche. Unterscheiden Sie zwischen Standard‑Substraten und Spezialmaterialien wie Vliesstoffe und medizinisch beschichtete Materialien und ermitteln Sie den jeweiligen Auftragsanteil pro Materialart.
Erfassung der Druck‑Betriebsdaten
Ziehen Sie frühere Produktionsaufzeichnungen heran, um die tatsächlich genutzte Durchlaufbreite, die Wiederholungslänge der Druckplatte und die häufig eingesetzte Farbanzahl zu dokumentieren. Trennen Sie langfristig stabile Aufträge von Kleinauflagen‑Musteraufträgen, um die Produktionsstruktur zu analysieren.
Berechnung der realen Produktionskapazität
Die effektive Produktionskapazität ergibt sich aus dem monatlichen Gesamtvolumen ausgelieferter Fertigprodukte geteilt durch die monatlich verfügbaren Produktionsstunden. Anhand dieser Werte ermitteln Sie die für den Betrieb passende Dauerlaufgeschwindigkeit und grenzen diese von der im Katalog angegebenen theoretischen Höchstgeschwindigkeit ab.
Erfassung von Betriebs‑ und Wartungsdaten des Werks
Dokumentieren Sie den Erfahrungsstand der Bediener, elektrische Spezifikationen des Standorts, Bodenbelastbarkeit und die maximal verfügbare Einbaulänge der Produktionslinie. Prüfen Sie das aktuell genutzte Farbsystem (Wasser‑ / UV‑Farbe) und legen Sie das Budget für Zusatzausstattungen der Flexodruckmaschine fest.
Schritt 2: Technische Strukturmerkmale der einzelnen Baureihen
Jede Modellreihe ist auf unterschiedliche Produktionsumgebungen und Auftragsarten abgestimmt, die Merkmale pro Baureihe lauten wie folgt:
FM‑TS‑Hülsen‑Serie
Hülsen‑Druckwalzenaufbau, beim Plattenwechsel müssen keine Zahnradkomponenten demontiert werden, was die Arbeitseffizienz verbessert. Geeignet für Betriebe mit häufigen Änderungen der Platten‑Wiederholungslänge und einem hohen Anteil an Kleinserienproduktion mit vielfältigen Varianten. Der vollservo‑wellenlose Antrieb reduziert den Materialverlust bei Einstellvorgängen.
Mit einer einfach zu öffnenden Schnellwechsel‑Druckeinheit ausgestattet. Optimiert für die Herstellung von Papiertüten, Pappbechern und Wellpappe‑Vordrucke, kompatibel mit zahlreichen Papiersubstraten unterschiedlicher Dicke.
Robuster Rahmenaufbau, geeignet für Wellpappe‑Vordrucke mit großdurchmessrigen Rollenmaterialien. Die Servo‑Vorregisterfunktion verkürzt die anfängliche Einrichtzeit bei Großserien.
Modulares Design, Druck‑ und Nachbearbeitungseinheiten können je nach Produktionsbedarf hinzugefügt oder entfernt werden. Staubabscheidung, Stanz‑ und Längsschneideprozesse lassen sich inline integrieren, ideal für Fabriken, die mehrere Arbeitsschritte in einer einzigen Produktionslinie zusammenführen möchten.
Mit einer speziellen Einheit für die Rückseitenbeschichtung von medizinischen Verpackungen ausgestattet. Ein geschlossenes Regelungssystem für den Klebstoffkonzentrationswert und ein ofenseitiger Dehnungsschutz sorgen für Stabilität bei Druck‑ und Kaschieraufträgen für medizinische Verpackungen.
Druckeinheiten sind vertikal angeordnet, sodass die benötigte Stellfläche der Anlage verringert wird. Jede Einheit verfügt über einen unabhängigen Servoantrieb, geeignet für Standorte mit begrenztem Platzangebot und gleichzeitiger Verarbeitung unterschiedlicher Substrate.
Wachs‑Beschichtungsgerät, Hochgeschwindigkeits‑Beschichter, kunststofffreie Beschichtungseinheit, Plattenmontage‑ und Reinigungsanlagen sowie weitere Komponenten. Diese können bei Bedarf später ergänzt werden, es ist nicht erforderlich, sämtliches Zubehör zusammen mit der Hauptmaschine zu erwerben.
Schritt 3: Abgleich von Referenzdaten und Geräteparametern
Prüfung der Durchlaufbreite
Orientieren Sie sich an der größten realen Durchlaufbreite aus vergangenen Produktionen und lassen Sie einen angemessenen Spielraum bei der unterstützten Gerätebreite einplanen. Achten Sie auf langfristige Nutzbarkeit, statt die Auswahl allein an der maximalen aktuellen Materialbreite auszurichten.Prüfung des Antriebskonzepts
Für Betriebe mit hohem Anteil an Kleinserien und vielen Varianten ist ein vollservo‑wellenloser Antrieb vorzuziehen. Bei langlaufenden Massenproduktionen können auch Getriebe‑Antriebslösungen im Vergleich geprüft werden.Prüfung der Farbeinheiten und Arbeitsstationen
Konfigurieren Sie die Farbmodule anhand der im Betrieb am häufigsten genutzten Farbanzahl. Erweitern Sie die Ausstattung nicht willkürlich nur um seltene Sonderaufträge abzudecken. Bei Nachbearbeitungsgeräten sollte die spätere Erweiterbarkeit im Vorfeld geprüft werden.Prüfung von Substraten und Verfahren
Für Betriebe mit Rückseitenbeschichtungen für medizinische Produkte ist eine spezielle Prozesseinheit erforderlich. Überprüfen Sie, ob der vom Gerät abgedeckte Flächengewichtsbereich die wichtigsten im Betrieb verarbeiteten Materialien abdeckt.Prüfung der Standortbedingungen
Stellen Sie sicher, dass Gerätelänge, Gewicht und Stromverbrauch den Installationsbedingungen im Werk entsprechen. Prüfen Sie umfassend die Verfügbarkeit von Ersatzteilen für die Flexodruckmaschine sowie den Schulungsaufwand für die Bediener.
Schritt 4: Geeignete Geräteauswahl entsprechend der Auftragsstruktur
Wenden Sie ein umgekehrtes Abgleichverfahren an, um eine passende Lösung auszuwählen:
‑ Viele Kleinserien‑Aufträge, häufige Änderung der Platten‑Wiederholungslänge, Reduzierung von Materialverlusten beim Einrichten → FM‑TS‑Hülsen‑Serie, Flexodruckmaschine
‑ Langfristige kontinuierliche Aufträge, unterbrechungsfreier Rollenwechsel während der Produktion → FM‑FS‑Servo‑Schiebe‑Serie
‑ Hauptgeschäft: Papiertüten, Pappbecher und Wellpappe‑Vordrucke mit unterschiedlich dicken Substraten → FM‑CS‑Petal‑Serie‑ Kernaufgabe: Wellpappe‑Vordrucke mit großdurchmessrigen Rollen, kürzere Einrichtzeiten anstreben → FM‑S‑Breitbahn‑Vordruck‑Serie‑ Druck‑, Stanz‑ und Längsschneideprozesse in einer Linie zusammenführen, Zwischentransport von Halbprodukten verringern → FM‑A/B‑Modul‑Serie‑ Stabile Aufträge für medizinische Verpackungen, integrierter Druck‑ und Rückseitenbeschichtungsprozesserforderlich → FM‑YL‑Medien‑Beschichtungs‑Serie, Flexodruckmaschine
‑ Begrenzter Betriebsraum, gleichzeitige Verarbeitung unterschiedlicher Substratarten → FM‑VSP‑Stapelserie
Fazit: Hinweise für die Kaufentscheidung
Bei der Auswahl einer Flexodruckmaschine sollten Sie sich nicht ausschließlich an theoretischen Katalogwerten orientieren. Beurteilen Sie das Gerät auf Basis tatsächlicher Auftragsdaten und betrieblicher Rahmenbedingungen, um eine langfristig effiziente Nutzung zu gewährleisten. Wenn mehrere Modelle die betrieblichen Anforderungen erfüllen, vergleichen Sie Ersatzteilversorgung, Bedienkomfort und Budgetrahmen.
Wenn Sie eine Geschäftserweiterung planen und einzelne Verfahren aktuell nur geringe Auftragsvolumina aufweisen, empfiehlt sich der Kauf einer Flexodruckmaschine mit Erweiterungsschnittstellen. Benötigte Einheiten können zu einem späteren Zeitpunkt nachgerüstet werden, um die Investitionseffizienz zu verbessern.
